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（一）一般規定
1、本章適用於潔（jié）淨廠房內設計壓力不大於是1MPa，設計溫度不超過材（cái）料允許的使用溫（wēn）度的碳鋼管道、不鏽鋼管道、工程塑料管道等配管工程的施工安裝質量（liàng）驗收。
2、管道安裝應具備下列條件：
（1）與配管工程相關的土建工程已（yǐ）檢驗驗收（shōu）合格，滿（mǎn）足安裝要求，並辦理了交接手續；
（2）施工應（yīng）按照工程設計文（wén）件進（jìn）行；
（3）配（pèi）管工程使（shǐ）用的材料、附（fù）件、設備等已檢（jiǎn）驗合格，並有相應的產品出廠合格證書等。規格、型號及性能等（děng）應符合設計要求；
（4）管子（zǐ）、管件、閥門等內部已清理幹淨，無雜物。對管子內表麵有（yǒu）特殊（shū）要求的管道，其質量符合設計文件要求，安裝前已進行處理，並經檢驗合格。
3、閥門安裝前（qián），下列管道的閥門應逐個進行壓力試驗和嚴密性試驗，不合格者（zhě），不得（dé）使用。
（1）輸送可燃流體、有毒流體管道的（de）閥門；
（2）輸送（sòng）高純氣體、高純水管道的閥門；
（3）輸送特種氣體管道、化學品管道的閥門。
4、除（chú）第7.1.3條規定範圍（wéi）外的各類流（liú）體管道的閥（fá）門（mén）安裝前，應從每批中抽查20%，且不得少於2個，進行殼體（tǐ）壓力試（shì）驗和嚴（yán）密性試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍（réng）不合格時，該批閥門不得使（shǐ）用。
5、管（guǎn）道穿越潔淨室（區（qū））牆體、吊頂、樓板（bǎn）和特殊構造時，應符合（hé）以下：
（1）管道穿越伸縮縫、抗震縫、沉降縫時應采用柔性連接；
（2）管道穿越牆體（tǐ）、吊頂、樓板（bǎn）時應（yīng）設置套管，套管與管（guǎn）道之（zhī）間的間隙應采用不易產塵的不燃材料密封填實；
（3）管道接口、焊縫不得設在（zài）套管（guǎn）內。
6、安裝於潔淨室（區）的管道、支吊架材料應采用不易生鏽、產塵的材（cái）料，外表麵應（yīng）光滑、易於清潔。
7、配管上的閥門、法蘭、焊縫和（hé）各種連接件的設置應（yīng）便於檢修，並不得緊貼牆體、吊頂、地（dì）麵、樓板或管架。對易燃、易爆（bào）、有毒、有（yǒu）害流（liú）體管道、高純介質管道和有特殊要（yào）求管道的閥門（mén）、連接（jiē）件應嚴格按設計圖紙設置。
8、有靜電接（jiē）地要求的管道，各段管子間應導電，當管道法（fǎ）蘭或螺紋連接處電阻值超過0.03Ω時，應設（shè）導線跨接。管（guǎn）道係統的對地電阻值超過（guò）100Ω時，應設兩處接地引線。
（二）碳素鋼管道安裝
1、管道預製宜按工程設計（jì）圖/管道係（xì）統（tǒng）單線圖進行，並與現場（chǎng）實測核（hé）對後加工。自（zì）由管段和封（fēng）閉管段（duàn）的加工允許偏（piān）差應符合現行國家標準《工業金屬管道工程施工及驗收規範》GB50235的相關規定。
2、預製完（wán）畢的管段應按輸送物（wù）料種類、設計（jì）圖（tú）紙要求將管內外清理幹淨，並及時包好（hǎo）管（guǎn）口。
3、管子切割，管子（zǐ）公（gōng）稱直徑小於等於100mm時，采用機械或（huò）氣割（gē）切割；公稱直徑大於100mm時，采用氣割切割。切口表麵應平整、無裂紋（wén）、毛刺、凸（tū）凹（āo）、熔渣、氧（yǎng）化物等，切口端麵傾（qīng）斜（xié）偏（piān）差不應大於管子外徑的1.0%，且不得超過2mm。
4、管道安裝應符合下列規定：
（1）管道連接法蘭密封麵（miàn）及密封墊片，不得有劃痕、斑點、破損等缺陷；
（2）連接法蘭（lán）應與管道同（tóng）心，並應保證螺絲自由穿入。法蘭對接應保（bǎo）持平行，其偏（piān）差不得大於法（fǎ）蘭外徑的1.5%，且不（bú）得大於2mm；
（3）管道連接時，不得采用強力對（duì）口、加偏墊、加多層墊等方法來消除（chú）接口端麵的空隙、偏斜（xié）、錯口或不同（tóng）心（xīn）等缺陷。
5、碳素鋼管（guǎn）的連接應符合設計要求。設計無要求時，無縫鋼管應采用焊接；鍍鋅鋼管管徑小於或（huò）等於100mm時，宜采用絲扣連（lián）接，管徑（jìng）大於（yú）100mm時宜采用（yòng）法蘭或卡箍鉤槽連（lián）接（jiē）。
6、管道安（ān）裝用墊片，當大直徑墊片需要拚接時，不得平口對接，宜采用斜（xié）口槽接（jiē）；軟墊（diàn）片的周邊應整齊、清潔（jié），其尺寸應與法蘭密封麵相符。
7、管道安（ān）裝（zhuāng）的允許偏差，應符合下列規定：
（1）管道（dào）坐標位置的允許偏差為15mm；
（2）管道安裝高度的允許偏差（chà）為±15mm；
（3）水平管道平直（zhí）度的允許偏差，對公稱直徑（jìng）小於等（děng）於100mm時，應小於有效管長（zhǎng）的0.2%，大不超過50mm；公稱直徑大於100mm時，應小於有效管長（zhǎng）的0.3%，大不超過80mm；
（4）立管的垂（chuí）直度的允許偏差為有效管長的0.3%，大不超過30mm；
（5）共架敷設管道（dào）時，管道間距的允許偏差，應小於10mm；交叉管道的外壁或保溫（wēn）層間距的允（yǔn）許偏差（chà），應小於15mm。
（三）不鏽鋼管道安（ān）裝
1、管道（dào）安裝作業不連續時，應采用（yòng）潔淨物品對所有的管口進（jìn）行封閉處理。
2、管材切割，宜采用機械割（gē）管刀或不（bú）鏽鋼帶鋸或等離（lí）子（zǐ）法進（jìn）行切割。切口表麵應平整、光潔，端麵傾斜偏差不應大於管子外徑0.05，且不得超過1mm。
3、不鏽鋼管的焊接，應（yīng）符合下（xià）列要求：
（1）焊縫（féng）位置、坡口加工，應（yīng）符合現行國家標準《工業金屬管道工（gōng）程施工及驗收規範》GB 50235的相關規定；
（2）不鏽鋼管的焊接應采用手工氬弧焊，焊接時管道內充氬氣（qì）進行管內保護，焊接接頭應為全焊透結構（gòu）；
（3）管子（zǐ）或管（guǎn）件、閥門組對時，應做到內壁平齊，對口錯邊量（liàng）不得超過壁厚的10%，且不大於2mm；
（4）焊接前（qián）焊縫處應將油汙處理幹淨，焊接後，焊接接頭表麵應進行處理。
4、不鏽鋼管道采用法蘭連接時，法蘭緊固螺栓應采用不鏽鋼材質；法蘭墊片宜采用金屬墊片或（huò）氯離子含量不得超過50×10-6的非金屬墊片（piàn）。
5、不鏽鋼管不得直接與碳素鋼支架、管卡接觸，應以塑料或橡膠墊片隔（gé）離，或采用氯離子含量不超過50×10-6的非金屬墊片。法蘭螺栓應采用不（bú）鏽（xiù）鋼材質，墊片（piàn）應采用氯離子含量不得超過50×10-6的非金屬墊片。
6、管材、管件、閥門內外（wài）表麵不得有明顯劃痕或鏽斑；其規格、型號（hào）和性能應符合設計文件的規定。
7、管道分支宜采用三（sān）通（tōng）連接，若兩（liǎng）者相差2個管徑及以上時，可采用等離子切割機或機械開口（kǒu）。采用等離子切割機機開口時，應有避免或減少高溫碎渣飛濺至（zhì）管內的措施。
（四）BA/EP不鏽鋼管道安（ān）裝
1、BA/EP不鏽鋼管的預製、安裝作業必須在潔淨（jìng）工（gōng）作小室內進行，作（zuò）業（yè）人員應經培訓（xùn）合格後（hòu）崗，作業時應著潔淨工作服、手套。
2、管子、管件和閥門在預製、安裝前後或停頓工作時，應以潔淨塑料袋封口；一旦（dàn）發現封（fēng）口袋破損（sǔn），應及時（shí）檢查、處理。
3、管子切割，直徑等於或小於（yú）10mm，宜采用割管器；直徑大（dà）於10mm時，宜采用電鋸。應以（yǐ）純氬（純度99.999%）吹淨管內切口的雜物、灰塵，並去除油汙。
4、管道連接宜采用卡扣連接、法蘭連接或焊接。采用焊接時，應符合下列規定：
（1）BA/EP管焊（hàn）接應采用自動焊，焊接時管內應充純氬氣（99.999%）。焊接結束仍需繼續充（chōng）純氬吹掃、冷卻；
（2）BA/EP管焊接應正確（què）地選擇電極棒（鎢棒）規（guī）格和焊接工藝參數；
（3）焊接前應按（àn）施（shī）工要求做出樣品，檢驗合格後方可施焊；
（4）當改（gǎi）變（biàn）焊接參數（shù）時（shí），應按施工要求做樣品，檢驗合（hé）格方可進行焊接（jiē）作業。
5、管件、閥門（mén）組對時，應做到內外壁平整，對口錯邊不得超（chāo）過壁厚的10%，且不得大於0.2mm。
6、BA/EP管道的點焊采用手工（gōng）氬弧焊。點（diǎn）焊前應將管段固定，檢查（chá）對口合格（gé）後，充氬氣（qì）保護。點焊後繼續采用純氬冷卻、吹掃。
7、BA/EP管及管件、閥門的內外表（biǎo）麵應無塵、無油，表麵平（píng）整，並不得有破損，氧化現象。
8、每焊接完成一個焊口，應采用不鏽鋼刷及時清除表麵氧化層。焊縫形態應均（jun1）勻，不得有未焊透、未融合、氣孔、咬邊等缺（quē）陷。
9、BA/EP管道連接用墊片的材質，應符合設計要求（qiú）或設備、附件（jiàn）配帶；安裝前應確認（rèn）墊片潔淨無油、無汙染物（wù）。
10、BA/EP管道安裝，應按工程設計圖順（shùn）氣（qì）流方向依（yī）次進行，並應連續充純氬吹掃（sǎo）、保（bǎo）護，管內純氬壓力應大於0.15MPa，直至管路係統（tǒng）安裝（zhuāng）結束。
（五）PP/PE管道安裝
1、潔淨廠房內PP/PE管道采用熱熔焊接法施工。
2、施工中所采用的管材、附件、焊接材料等都已（yǐ）驗收合格，符合設計要求，並（bìng）做好檢查記錄。
3、焊（hàn）接加（jiā）工或施（shī）工（gōng）現場，應（yīng）保持清潔。焊接作業人員應經（jīng）培訓合格後（hòu）上（shàng）崗。
4、管道焊接的（de）熱熔接機，應根（gēn）據（jù）管道直徑采用相（xiàng）應（yīng）型號、規格的焊機；焊接操作中應保持焊機、加熱板的清（qīng）潔（jié）、無塵。
5、管子切割宜采用割刀。切口端麵傾斜偏差不得大於管子外（wài）徑的0.5%，且不得超過1mm。
6、管子熱熔焊接應（yīng）符合下列要求（qiú）：
（1）對接管（guǎn）段應可靠固定，對接麵錯邊不得大於管子壁厚的10%，並不（bú）應大於1mm；
（2）應保持熱熔焊接加熱板麵清潔、無（wú）塵，嚴格控（kòng）製（zhì）加熱設定溫（wēn）度（dù）；
（3）根據（jù）不同管徑，控製熱（rè）熔對口壓力、對接時間、冷（lěng）卻時間。
7、管子熱熔焊縫不得低於管子表麵，一（yī）般應高於管子表麵2～3mm；焊縫不得出現缺陷接口，焊縫寬度不得超過規（guī）定平均寬度的20%。
8、管子焊接切口（kǒu）表麵應平整、無毛刺；焊縫卷邊應一致、美觀，沒有汙物，焊（hàn）接接口平滑、清潔。
9、管子熱熔焊時的切換時間，應根據管子尺寸確定，對管外徑小（xiǎo）於等（děng）於250mm時，宜小於8s；管外徑大於250mm時，不超過12s為宜。
10、管子熱熔焊（hàn）時的加熱（rè）溫度，應根據材質、管壁厚度等確定，對PE管一般為200～230℃，PP管一般為195～205℃。
11、管道安（ān）裝時（shí），應根據輸送介質（zhì）參（cān）數，合理設置支（吊）架，並（bìng）應符合下（xià）列（liè）規定：
（1）支（吊）架形式、位置，應符合工程設計要求；
（2）支（吊）架不應設在管子接（jiē）頭、焊縫處，其淨距應大於5cm；
（3）管道（dào）上閥門應可靠固定，宜以支（zhī）架支承（chéng）；支（吊）架與管子之間應填入橡膠類材料。
12、PE/PP管道安裝後，應根據（jù）用途進行（háng）試驗，一般應符合下列（liè）規定：
（1）用於（yú）承內壓的管道，應進行壓力試驗，其試驗壓力為1.5倍工作壓力，經檢查以不泄漏、無異常為合格；若有嚴密性要求時，還應降至工作壓力，保壓30min，經檢查不泄漏（lòu）、無異常為合（hé）格；
（2）用於熱流體輸送時，還應進行熱循環試驗，以工作介質或建設方認可的介質，在工作溫度及其（qí）低於工作溫度下進（jìn）行溫度變化的試驗，檢查不泄漏、無異常為合格；
（3）用於（yú）常壓的管道，應進行滿水（shuǐ）試驗，以不泄漏、無異常為（wéi）合格。
（六）PVDF管道安（ān）裝
1、潔淨廠房內PVDF管道采用熱焊接法施工（gōng）收。
2、施工中所采用的管材、附件等均已驗收合格，符合設計要求，並（bìng）做好記錄。
3、焊接加工應在潔（jié）淨工作小室內進行，加工（gōng）完後在現場組裝。安（ān）裝施工所用機具、工具，應做到無塵、無油汙。
4、PVDF管道施工作業人員應經（jīng）培（péi）訓合格後上崗，在作業過程應著規定（dìng）的工作服或潔淨（jìng）服。
5、管道焊接應采用（yòng）自動或半自動熱焊機，應按管（guǎn）壁厚等，選用焊接設備型號（hào）、規格（gé）及配（pèi）帶（dài）的機具、工具。
6、管材、附件（jiàn）應密（mì）封包裝，在未進行焊接加工或現場組裝時，不得拆除外（wài）包裝。管材（cái）、附件應平整（zhěng）地堆（duī）放在（zài）防雨、防曬的環境內。
7、施工現場應核查管（guǎn）材、管件、閥門的外觀、規（guī）格尺寸、材質和出廠合格證明文（wén）件等。
8、管子切割應采用割刀，切口端麵平整，無傷痕、無毛刺。
9、管子熱焊接應符合下列要求：
（1）管子組對錯位（wèi）偏（piān）差，不得超（chāo）過管子（zǐ）壁厚的10%；組對間隙應小於0.2mm；
（2）應保持熱焊接加熱板（模）清潔、無塵（chén），嚴格控製所（suǒ）需的加熱設定溫度；
（3）根據管壁厚度，控製熱焊的壓力、溫度和時間；
（4）不同管壁厚度的管道、附件不得（dé）對焊。
10、管子熱焊接的焊縫應為均勻（yún）的雙重（chóng）焊（hàn）道，雙重焊道穀底應高出管子外表麵，一般（bān）為管子壁厚的10%；雙重焊道寬度應按管子壁厚確定，不得小於2mm。
11、管道安（ān）裝後，應按下列規定進行（háng）強度試驗、嚴密性試驗：
（1）以1.5倍設計壓力進行強度試驗，試驗介質為純水或高純氮氣（99.999%），試驗（yàn）時間3.0h，不泄漏、不降（jiàng）壓為合格；
（2）以設計壓力的1.15倍進行嚴密性試驗，試驗介質為純水或高純氮氣（99.999%），試驗時間4.0h，以（yǐ）無（wú）泄漏（lòu），壓力降小於3%為合格。
12、管子熱焊時的（de）熔融時間，應根據管子子尺寸確定，管徑為13～100mm時，宜采用（yòng）6～30S。
13、管道（dào）在焊接加工後，在現場安裝時宜采用法蘭連接，並應采用不鏽鋼螺栓。
14、管道安裝時應（yīng）根據輸送（sòng）介質參數，合理設置支架，並應符合下列規定：
（1）固定（dìng）支架和支（zhī）（吊）架形式（shì）、位置，應（yīng）符合（hé）設（shè）計要求；
（2）支（吊）架不應設在管道伸縮節、接頭或（huò）焊（hàn）縫處，其淨（jìng）距應大於8cm；
（3）支（吊）架與管子之間應填入橡膠類材料；
（4）管道（dào）上閥門應可靠固定，一般（bān）應設有支架支承；
（5）當設計沒有規定支（吊）架位置時，PVDF管（guǎn）可按下表設置支（吊）架。
（七（qī））PVC管道安裝
1、潔淨廠房內PVC管道應用法粘接施工。
2、施工中采用的管材、附件應為同一廠家產品，並符合工程設計要求；粘接所使用的膠粘接劑宜為配套（tào）供應或得（dé）到（dào）管材生產廠家的認可。並（bìng）做好施工現場驗收記（jì）錄。
3、 管道粘接（jiē）場所（suǒ），嚴禁明火（huǒ）和吸煙；通風良好，集中操作場所應設排風設施。
4、PVC管（guǎn）材裝卸、運輸和堆放過程，不得拋（pāo）投或激烈（liè）碰撞，應避（bì）免（miǎn）陽光曝曬。
5、管道的粘接應符合下列規定：
（1）管道粘接場所應保持較低濕度、遠離火源，環境溫度應高於5℃；
（2）粘接前，管材、附件的承、插口表麵，應做到無塵、無油汙、無水跡；管子端麵應做坡口，其坡口高度為2～3mm，並應四周（zhōu）均勻；
（3）粘接劑塗抹，應先塗承（chéng）口、後塗插口，並重複2～3次；塗抹應迅速、均勻、適時；
（4）塗抹後（hòu）應迅速粘接，插入深度（dù）達到規定值後保持20min；承插間隙不大於0.3mm。
6、管材的內（nèi）外表麵（miàn）應光滑，無氣泡、裂紋，管壁厚度均（jun1）勻，色（sè）澤一致。直管段撓度（dù）不得大於（yú）1%。管件造型應規（guī）矩、光滑、無毛刺。承口有錐度，並與插口配套。
7、潔淨室內PVC管道的安裝，應符合下列規（guī）定：
（1）管材、附件搬入（rù）潔淨室前，應擦（cā）拭（shì）幹淨；
（2）管（guǎn）材按圖紙要求下料後再搬入潔淨室；若（ruò）必須在潔淨室內切割時（shí），應配備吸（xī）塵設施。
8、管道安裝時，應根據輸送介質及其參數，合理設置（zhì）支（吊）架，並應符合下列規定（dìng）：
（1）支（吊）架形式、位置，應符合工程設計要求；
（2）支（吊）架與管（guǎn）子（zǐ）之（zhī）間，應填入軟質絕緣物分隔；
（3）支（吊（diào））架不應設在接頭處（chù），其淨距應大於100mm。
9、管道安裝後，應根（gēn）據用途（tú）進行試驗，並應符（fú）合下（xià）列規定（dìng）：
（1）壓力（lì）試驗一般（bān）用清潔水，試驗壓力為1.5倍管（guǎn）內設計壓力，保壓（yā）30min不泄漏、無異常為合（hé）格（gé）；當輸送介質不允許使用水進行試驗時，可采（cǎi）用純氮氣（99.99%以上）進行壓（yā）力（lì）試驗，但應按規定采取防護措施，保壓10min不泄漏、無異常為合格；
（2）嚴（yán）密性試驗是在壓力試驗合格後，將（jiāng）壓力降至1.1倍設計壓力，保壓1.0h無壓（yā）力降。
（八（bā））配管檢（jiǎn）驗和試驗
1、配管工程的檢驗和試驗，應在施工單位自（zì）檢（jiǎn）合格的（de）基（jī）礎上進行。並按管道係統、檢驗批或分項工程的程序進行檢驗（yàn）和試驗（yàn），同時做好記錄。
2、潔淨廠房內（nèi）各類金屬管道的焊縫檢驗，應符（fú）合下（xià）列規定；
（1）輸送劇毒流體的管道焊縫，應（yīng）進行*射線照相檢驗，其質量不得低（dī）於Ⅱ級；
（2）輸（shū）送（sòng）壓力大（dà）於等於0.5MPa的可燃流體、有毒（dú）流體的管道焊縫，應進行抽樣射線照（zhào）相（xiàng）檢驗，抽檢比例不得低於10%，其質量不得低於Ⅲ級。工程設計文件有規定時，應符合設計文件要（yào）求；
（3）射線照相檢驗方法和質量分（fèn）級標準，應符合現行國家標（biāo）準《現場設備、工業管道焊接（jiē）工程施工及驗（yàn）收規範（fàn）》GB50236的規定（dìng）。
3、各類金屬管道係統（tǒng）安裝完畢，無損檢驗合格後，應按下列規定進行壓力（lì）試驗：
（1）壓力試驗應以水為試驗介質。當管道的設計壓力（lì）小於或等於0.8MPa時，也可采用（yòng）氣體（tǐ）為試驗介質，但應采取有效的安全措施；
（2）潔（jié）淨廠房中，各（gè）種高純氣體管道和幹燥壓（yā）縮空氣（qì）管道等，宜采用氣體（tǐ）為試驗介（jiè）質（zhì），並應采取有效的（de）安全措施；
（3）潔淨廠房中，各種高純物質輸送管道的試（shì）驗（yàn）介質，應進行淨化處理；
（4）壓力試驗的試（shì）驗（yàn）壓力、試驗方法等，應符合現行國（guó）家標準《工業金屬管道工程施（shī）工及驗收規範》GB 50235的相關規定。
4、潔淨廠房中輸送劇毒液體、有毒液體，可燃液體氣和高純氣體的管道係統必須進行泄漏量試驗；泄漏量試驗應（yīng）符合下（xià）列規定：
（1）泄漏量試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質宜采用空氣或氮氣或（huò）氦氣。對輸送高純氣體的管道的泄漏量試驗介質（zhì），宜采用（yòng）純度＞99.999%的氮氣或氦氣；
（2）泄漏量（liàng）試驗壓力應（yīng）為（wéi）設計壓力；
（3）泄（xiè）漏量試驗時間，應連續試驗24h（氮氣）或（huò）1h（氦氣）；
（4）泄漏量試驗工作宜與（yǔ）係統調試結合進行（háng）；
（5）泄漏量試驗，以平均每小時泄漏率不超（chāo）過1%為合格。
5、潔淨（jìng）廠房中，各類真空管道的試驗應符合下列規定：
（1）真空管道的壓力試驗，宜采用氣壓試驗，試驗壓力為（wéi）0.2MPa；
（2）壓力試驗合格後，真空管道應按設計文件規定進行24h的真（zhēn）空度試驗，其增壓率不得大於5%。
6、管道在進行試（shì）驗、檢驗合格後，應根據設計（jì）要求對管路進（jìn）行（háng）吹掃（sǎo）和清洗（xǐ），管道的吹掃和清洗應符合設計要求，當設計無要（yào）求時，可參（cān）照現行國家標準《工業金屬管道工程施工及驗收規範》GB50235的規（guī）定進行。
當前位（wèi）置：