塑料注塑加工成型時四大問題分析解決方（fāng）案

塑料（liào）注塑（sù）加工成型時（shí）四大（dà）問題分析（xī）解決方案

   一.注塑（sù）加工過程出現氣泡現象的解決辦法

  根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾（jǐ）個方麵：

  1.在製品壁厚（hòu）較大時，其外表麵冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的（de）塑料（liào）樹脂（zhī）邊收縮邊向表麵（miàn）擴（kuò）張，使中心（xīn）部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

  a.根據壁厚，確定合理的澆口（kǒu），澆道尺寸.一般（bān）澆口高度應為製品壁厚的50%～60%。

  b.至澆口封合為止（zhǐ），留有一定（dìng）的補充注（zhù）射料（liào）。

  C.注射時間應較澆口封合時間略長。

  d.降低注射速度，提高（gāo）注射壓（yā）力。

  e.采用熔融粘度等級高的（de）材料。

  2.由於揮發性氣體的產生而造成的氣（qì）泡，解決的方法主要有：

  a.充分進行預幹燥。

  b.降低樹脂（zhī）溫度，避免產生分解氣體。

  3.流動性差造成的氣泡（pào），可通過提高樹脂及塑料模具的溫（wēn）度、提高注（zhù）射速度予（yǔ）以解決。

  二.注塑加工成型時（shí）主流道粘模（mó）的原因分析

  注塑加工成型時主（zhǔ）流道粘模的原因及排除方法：

  1.冷卻時間太（tài）短，主流道尚未凝固。

  2.主流道斜度不夠，應增加其（qí）脫模斜度（dù）。

  3.主（zhǔ）流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。

  4.主（zhǔ）流道粗糙，主流道無冷卻井。

  5.射嘴溫度過低（dī），應提高溫度。

  三.注（zhù）塑加工成型時生產緩慢的（de）原因分析

  注塑加工成型時生產緩慢的原因及解決方法如下：

  1.塑料溫度、塑料模（mó）具溫度高，造成冷卻（què）時間長。

  2.熔膠時間長，應降低背壓壓力，少用（yòng）再生料防止架空，送料段冷卻要（yào）充分。

  3.機台的動作慢，可從油路與電路調節（jiē）使之適當加快。

  4.塑料模具的設計（jì）要方便脫模，盡量設計成全自動操作。

  5.製作壁（bì）厚過大，造成冷卻時間過長。

  6.噴嘴流涎，妨礙（ài）正常生產。應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。

  7.料筒供熱量（liàng）不足，應換（huàn）用塑化容量大的機（jī）台或加強對（duì）料的預熱。

  四.造成注塑加工（gōng）製品不滿的原因分析

  造成（chéng）注塑加（jiā）工製（zhì）品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥(包括阻力（lì）造成壓力過於耗（hào）損)。可能由以下幾個方麵（miàn）的原因導致而成：

  1.注塑加工機台原（yuán）因：

  機（jī）台的塑化（huà）量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率（lǜ）大的機台;

  螺杆與料（liào）筒或過膠頭等的磨損造成回料（liào）而出現實際充模量不中;熱電偶或發熱圈等加熱係統故障造成（chéng）料筒的實際溫度過低;注射油缸的密封元件磨損造成漏油或（huò）回流，而不能達到所需的注射壓力;射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過（guò）大而使壓力消耗.

  2.注塑加工塑料模具原因：

  a.塑料模具局部或整體的溫度過低造（zào）成入料困難，應適當提高（gāo）模溫;

  b.塑料模具的型（xíng）腔的分布不平衡，製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充（chōng）模不力。應增加整個製件或（huò）局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流或（huò）澆口解決。

  c.塑料模具的流道過小造成壓力損（sǔn）耗;過大時會出現射膠無力;過於（yú）粗糙都會造（zào）成製件不滿。應適當設置流道的大（dà）小，主流道與分流道，澆口之間的（de）過渡或（huò）本身的轉彎處應用適當的圓弧過（guò）渡。

  d.塑料模具的排氣不良.進入型腔的料受（shòu）到來不（bú）及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺杆的縫隙（xì）排氣或降低鎖模力利用分（fèn）型麵排氣（qì），必（bì）要時要開設排氣溝道或氣孔

• 2023-08-18
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