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注塑件出現（xiàn）了翹曲，來這裏看解決方案

注塑件出現了翹曲，來這（zhè）裏看解決（jué）方案

塑品出現（xiàn）翹曲的原因很多，例如出模太快、模溫過高、模溫不均及流道係統不對稱等。

其（qí）中兩種最大的可能性為：

①塑件薄厚（hòu）不均或轉角不夠圓滑，因而不（bú）能平均冷（lěng）卻收（shōu）縮，導致翹（qiào）曲變形。

②有些平板型塑件，為了表（biǎo）麵美觀，流道（dào）澆口得（dé）設在澆口邊角上。而射膠時，熔（róng）融塑料隻能（néng）由一端高速射入模腔內，因此被凝固於模腔內的塑料，均被拉直往同一方向之排列狀態(稱為取向)，此時塑件之內應（yīng）力很大;脫模時（shí）這些份子又（yòu）被拉回原來的狀態（tài），因而產生變形。

為了使熔融塑料能（néng）順利充填模腔，其設計要盡量避免以（yǐ）下各點：

同（tóng）一塑件中厚薄相差太大;

存有過度銳角;

緩衝區過短，使厚薄轉變相差懸殊。

從澆口分析，模（mó）具（jù）的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避（bì）免采用直角轉彎形式，轉彎點（diǎn）比較適合采用弧形過（guò）渡區，因此短而粗的分流道最理想，有助於（yú）減少流體阻力及流體（tǐ）取向現象。

但要考慮的問題是過大的澆口會增（zēng）加（jiā）流道廢料（liào），亦影響塑件的外（wài）觀。另外在擔心澆口過大導致廢料增多可以考慮添加一定（dìng）比（bǐ）例的（de）凱傑矽（guī）酮（tóng）粉，來增加原料的流（liú）動（dòng）性來減少流體阻力，保證澆口出料正常，防止（zhǐ）成品變形。

另外為（wéi）了避（bì）免塑料填充時（shí）緊（jǐn）密程度不同，導致脫模困難而引起變形，添加一定比例的凱傑脫模潤滑劑可以提高成品脫模成功率。分流道的截麵形狀大小就要隨（suí）射料量及產品形（xíng）狀而改變。產品較難成型的部分分流道加粗後，主（zhǔ）流（liú）道也應相對加大，使主流道截麵積等於（yú）引流道截麵積總和。

工藝上解決方案：

1.成品頂出時尚未冷卻 →降低模具溫度（dù）

→延長冷卻（què）時間

→降低原（yuán）料溫度

2.成品形狀（zhuàng）及厚薄不對稱 →脫模後以定形架固定

→變更成形設計（jì）

3.填料過多 →減少（shǎo）射出壓力、速度、時間及劑量

4.幾個澆口進料（liào）不平均 →更改澆口

5.頂出係統不平衡 →改善頂出係統

6.模具溫度不均 →調（diào）整模具溫度

7.靠近澆口部分的原料太鬆太實 →增加或減少（shǎo）射出時間