導致注塑製品翹曲變（biàn）形的三個因（yīn）素

導致注塑製品翹曲變形的三個因素

  導致注塑製品翹曲變形的三個因素

  一、殘餘（yú）熱應力對製品翹曲變形的影（yǐng）響

  塑料熔（róng）體在成型過程中，由於取向、收縮的不（bú）均勻（yún），導致內應力的不均勻，所以製品出模後，在（zài）不（bú）均（jun1）勻內（nèi）應力的作用下，發生翹曲變形。因（yīn）此，從力學角（jiǎo）度分析（xī）、計算（suàn）製品的（de）內應力（lì）和翹曲。在國外一些文獻中，翹曲被看成是（shì）不均勻收縮產生的殘餘應力造成的。

  在注塑成型（xíng）冷（lěng）卻階段（duàn），當溫度高於玻璃化轉變溫度時，塑料是粘彈性流體，並伴有應力鬆弛現象：當溫（wēn）度低於玻（bō）璃化轉變溫度時，塑料變成固態。

  塑料在冷卻過程中的這種液一固相轉變和應力（lì）鬆弛，對準確預測製品殘餘應力和殘餘變（biàn）形很有影響（xiǎng）。冷卻階段塑料由（yóu）液態變為（wéi）固態的相轉換和應力（lì）鬆弛行為。

  對未固化的區域，塑料呈現粘性行為，用粘性流體模型描述，對己固化的區域，塑料呈粘彈行為，用（yòng）標準線性固體模型來描述，采用（yòng）粘-彈相轉換模型和二維有限單（dān）元（yuán）法（fǎ）來（lái）預測（cè）熱（rè）殘餘應力（lì）和相應的翹（qiào）曲變形。

  二、充模及冷卻階段對製品（pǐn）翹曲（qǔ）變形的影響（xiǎng）

  熔融態的塑料在注射壓力的作用下，充入模具型腔並在（zài）型腔內冷卻、凝固的過程是注射成型的關鍵環節。在這個過程中（zhōng），溫度、壓力、速度三者相互耦合作用，對塑件的質量和生產效率均（jun1）有極大的影響。

  較高的壓力（lì）和流速會產生高（gāo）剪切速率，從而引起平（píng）行於流（liú）動方向和垂直（zhí）於流動方向的分子（zǐ）取向（xiàng）的差異，同時產生（shēng）“凍結效（xiào）應（yīng）”。“凍結效應”將產生凍結應力，形成塑件（jiàn）的內應力。

  溫度對翹曲變（biàn）形的影響體現在以下幾個方麵（miàn）：

  塑件上、下表麵溫差會引起熱應力（lì）和熱變形;

  塑件不同區域之間的溫度差將（jiāng）引起不同區域間的不均勻收縮;

  不同的溫度狀態會影響塑料件的收縮（suō）率。

  三、脫模階段（duàn）對製品翹曲變形的影響

  塑（sù）件在脫離型腔並冷卻至室溫的過（guò）程中多為玻璃態（tài）聚合（hé）物。脫模力（lì）不平衡、推出機構運（yùn）動不平穩或脫模頂（dǐng）出麵積不當很容易使製品變形。

  同時，在充模和冷卻階段（duàn）凍結在塑件內的應力由於失去外界的約束，將會以變形的形式釋放出來，從而（ér）導致翹曲變形。

• 2023-08-18
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